创新出效益。今年上半年，联合四车间针对影响装置做大加工量的瓶颈，主动出击，创新推行优化瓦斯后路操作法、原料差别化调节操作法和压缩机入口提压操作法，使3套装置累计加工量达到281万吨，同比提高44万吨，创下历史以来的最好水平，根据装置单位完全费用计算，3套装置总共节约成本9500万元。

优化瓦斯后路操作法

近期，茂名石化炼油分部中心控制室内，蒸馏内操人员吴浩萍随时紧盯DCS操控画面，密切关注着初馏塔瓦斯分液罐顶的瓦斯量，一旦瓦斯量超高出现报警，她就立即向生产调度汇报，请示打开优化瓦斯后路的调节阀。

联合四车间有1套常减压蒸馏装置、2套延迟焦化装置，5月份以来，3套装置保持高负荷生产运行。可是，原油加工量每提高一吨，瓦斯的产量也会随之增大，极易造成蒸馏装置生产波动。

为保证蒸馏装置原油加工能力的最大化，消除影响装置平稳运行的瓶颈，车间技术人员总结摸索出“优化瓦斯后路操作法”。该操作法是当装置瓦斯产量较大时，能够优化多余的瓦斯后路，既避免了初馏塔超负荷运行，又保证了装置原油加工量的最大化，使装置“胃口大增”，每路进装置的原油量提高20吨/小时。

“我们将这个新的操作法运用到一、二号焦化装置上，对多余的瓦斯进行优化。自从焦化装置推行了这个操作法后，即使装置在高负荷下生产也能达到平稳运行的效果。”车间工艺员谭炎新说。

通过在蒸馏和焦化装置同时实施 “优化瓦斯后路操作法”，6月份，一号常减压蒸馏装置的原油加工量由8600吨每天提高到9000吨每天，一、二号焦化装置的处理量分别由3700吨每天提高到4100吨每天，让3套装置“饱食终日”，并节约生产成本13万元。

原料差别化调节操作法

已运行了53年的一号常减压蒸馏装置是茂名石化“工龄”最长的一套装置，先后积累了59种原油品种加工经验，身为“龙头”装置，做大原油加工量，让装置“胃口大增”成为首要的重任。

“我们针对制约做大原油加工量的另一个瓶颈，提出了‘原油差别化调节操作法’，确保一蒸馏装置满负荷平稳运行。”车间工艺员刘珠普说。

“原油差别化调节操作法”是当装置加工的原油性质差，导致加热炉热负荷过大，炉子含氧量出现“低值报警”时，适当降低加热炉每路进料量;当装置加工原油性质较好时，在确保加热炉含氧量不出现“低值报警”的前提下，及时提高加热炉进料量，确保装置原油加工量达到最优。

“为保证产品能顺利向下游装置输送，我们随时紧盯操作参数的变化情况，及时与生产调度协调联系，确保了产品的后路畅通。”一号常减压蒸馏装置班长陈奔驰说。

1至6月，一号常减压蒸馏装置累计原油加工量达到157万吨，同比提高了41万吨，提高幅度高达26%，创下装置原油加工量历史以来的最高值，累计节约成本2800万元。

压缩机入口提压操作法

随着茂名石化做大原油加工量，出现了渣油库存高的现象。作为处理渣油尾油重要装置的焦化装置，如何做大两套装置的负荷，多炼渣油，疏通渣油后路，解决重油平衡，成为迫在眉睫的问题。

焦化装置在稳定生产的前提下，如何减少油气携带焦粉至分馏塔顶空冷，成了车间技术人员主要攻关的课题。经过调研和摸索，联合四车间制定出一、二号焦化装置“压缩机入口提压操作法”，即两套焦化装置在高负荷运行情况下，提高装置压缩机的入口压力，以减少焦粉携带，确保装置在高负荷下长周期运行。

“我们针对两套焦化装置在焦炭塔换塔及大吹汽操作期间，出现瓦斯量波动幅度大的现象，编写了详细的换塔操作指示，使分馏塔顶压力波动在允许的范围，从而减少系统压力波动对装置平稳运行的影响。”车间工艺员王天才说。

同时，装置技术人员将提高焦炭塔利用率作为提高装置处理量的切入点，提出了“焦炭塔空间极限操作法”，并采取降低装置循环比等措施，做大装置加工量，使加热炉每路进料量比原来提高了4吨每小时，让装置变身“大胃王”，确保了装置“吃重”能力的最大化。

截至目前，通过深挖一、二号焦化装置潜力，突破了装置处理量瓶颈，使两套焦化装置的全月处理量高达24万吨，环比提高了3万吨每月，两套焦化装置当月可增效950万元。