8月15日上午10时，位于长兴的天能循环经济产业园内，操作工俞潮平正操控着智能化的抓斗，将满斗的废旧电池转移到粉碎机进行下一步处理;主控室内的工人周其阳在屏幕上操控着从意大利引进的铅蓄电池回收生产线……每天有400多吨的电池在这里“粉身碎骨”“脱胎重生”。

今年9月份，循环经济产业园区二期即将建成，届时天能集团年处理废旧铅蓄电池将达到40万吨，相当于能“消化”掉浙江省70%的废旧电池。

今年是天能集团走过的第30个年头，以电动车动力电池制造为主的天能，不仅在行业处于领先地位，更在绿色发展的道路上越走越稳。“天能绿色发展的新增长故事才刚刚开始。”天能集团董事长张天任说。

在张天任和他的团队的努力下，天能已成为集铅蓄电池，新能源镍氢，锂离子电池，风能、太阳能储能电池以及再生铅资源回收、循环利用等新能源的研发、生产、销售为一体，目前国内领先的绿色动力能源制造商。

历经4年扭亏为盈 守住环境保护生命线

走在天能集团位于长兴吴山的循环经济产业园，满目青翠让人感觉这里更像一个花园而不是工厂。在污水处理池里，记者看到了嬉戏的鲤鱼。

过去，天能等长兴铅蓄电池企业可不是这番光景。位于长兴县西北部的工业大镇煤山镇是天能集团诞生地。这里群山环抱，绿树成荫，南涧与北涧汇成合溪，滋润着这片土地。“上世纪80、90年代的煤山镇不像现在一样风景如画。那时候天常是灰沉沉的，工厂烟囱‘吞云吐雾’，遇上雨天更有酸雨……”回忆起老煤山，张天任很是感慨。

不只是煤山镇，整个长兴县铅蓄电池企业高峰时期达到175家，一举成为“电池之乡”。但行业高速发展的背后却是以牺牲环境为代价，落后的生产工艺带来大量污染物的排放，废旧铅酸电池更是环境污染的“定时炸弹”……铅蓄电池行业一度让人谈“铅”色变。

铅蓄电池行业注定就要戴一顶高污染的帽子吗?在发达国家，铅蓄电池生产能够做到安全洁净，美国政府甚至将铅蓄电池生产从主要铅污染源名单上划掉了。

目睹行业落后现状，对照国际先进水平，张天任开始意识到，绿色发展才是企业可持续发展的必由之路。天能集团开始了对绿色生产和废电池回收处理的艰难探索。2009年夏天，张天任满怀欣喜地从意大利带回了代表国外蓄电池资源回收再生利用技术领先水平的全自动机械破碎设备和水力分选工艺技术设备，但他并没有开心几天。由于国内外废旧电池的差异，这套进口设备运行效率不如预期，效费比甚至比不上以前的“土办法”。

一道难题摆在张天任面前：要社会效益还是经济效益?张天任顶着亏损的压力，毅然决定坚持推广清洁生产：“我们天能发展要立足主业，新老结合，决不能丢掉环境保护的生命线。”经过4年的转型阵痛，天能终于完成了设备的调试和技术的革新，产业园终于在2014年扭亏为盈。

打造闭环循环经济 筑高产业门槛促重生

在大部分人的印象里，一块铅酸蓄电池使用两三年后就报废没使用价值了。如今，天能集团却给了人们另一种可能：一块近10斤重的废旧铅酸蓄电池在经过多道工序后，被分解提炼回收6斤多再生铅、2斤多硫酸钠和0.6斤聚丙烯塑料，这些物质又再次送进生产线，生产成新的铅酸蓄电池投放市场。

“从生产制造，到回收处理，再生冶炼，最后回到生产，我们打造了一个闭环式的循环经济产业链。”张天任告诉记者，当前铅污染防治重心已由生产环节转移到再生铅环节，天能对此做了一个非常好的破题，形成一个“闭环”经济，改变了铅蓄电池产业的发展之路。

“由于从废料中直接回收再生铅，不需要像原生铅那样采矿、选矿，因此，成本、能耗、排放得以大幅降低。”天能电源材料有限公司技质部高级工程师娄可柏介绍，设备和工艺是从意大利引进的，但结合了天能自主创新的纯氧助燃、精炼保锑、专利合金配制、废烟气处理等技术，提取再生铅的生产成本比原生铅低38%，能耗仅为原生铅的25.1%。相比于传统的原生铅生产方式，每生产一吨再生铅可节约1360公斤标煤，节约208吨水，减少固体废物98.7吨，减排二氧化硫0.66吨。

从回收到破碎、分选、熔炼、精炼，再到重新组装成电池，天能将每一个步骤细细分开，从中分离出含铅物质，重新炼成铅;分离出废塑料，重新制造电池外壳;分离出废酸，生产出工业产品硫酸钠，而且回收利用率极高。目前，废旧电池金属回收率可达99%以上，塑料回收率达99%，残酸回收率达100%，工业用水重复利用率98%，处理过的水可以用来浇花养鱼，做到了真正意义上的变废为宝。

张天任说，“我们要推动中国整个铅蓄电池行业坚定不移地走绿色发展的道路。”在天能的推动下，天能的一些绿色发展指标远远超过国家法律法规规定的相关标准，在绿色发展的一些标准上，天能成为铅蓄电池行业标杆，带动了全行业的标准提升。如今，铅蓄电池项目资金中25%必须是环保设备投入，已经成了长兴蓄电池行业的一条“行规”。