图5
3 褶皱的缩比测试
为了便于褶皱研究，需要将实际叶片上的较大褶皱通过一定的缩比方式，通过小试件的测试性能实现对实际叶片褶皱的性能的研究。可以通过式1进行不同体积大小的研究对象的强度缩比。从(式1)可以看出，随着试件尺寸的增大，其强度随之减小。
其中，σ为强度，V为体积，m为威布尔分布常量，可以取29.1.
对于小的褶皱试件，本文采用CT进行褶皱及气泡测量。
4 缺陷的危险性评估
4.1 材料性能测试
通过测试含缺陷的材料性能，建立起缺陷与本构的关系，并将此关系应用到全尺寸有限元分析中，评估其危险性。
4.2 危险性及严重度参数识别
本文将创立于1940的美国军方缺陷危险性评估手段FMECA应用到叶片上。FMECA包括如下参数，失效影响可能性，失效模式比例，失效比例，运行时间。这些参数可以通过(式 2)所示的模式危险性系数和项目危险性系数进行危险性评估应用。
其中，β为失效影响可能性，α为失效模式比例，λp为失效比例，t为运行时间。Cm为模式危险性系数，对其求和就是项目危险性系数Cr。
叶片危险性和严重度评估可能用到的参数。
通过对表1中各参数进行定性或定量的评估，绘制图6所示的危险性矩阵，有利于建立叶片的接收或拒收准则。
图6
需要指出的是，一般一个结构或部件在其生命周期内的可靠性符合如图7所示规律。也就是，在生命周期的初始期内，叶片失效比例较高，此后会有一个较长且平稳的相对较低的失效比例，最后，在临近其寿命极限时，其失效率与初始时期接近，存在明显的上升趋势。
图7
本文提供了一套较为完整的常见制造缺陷——裂纹的特征描述方法，测试方法及评估手段，为人们对叶片制造缺陷的研究开辟了奠定了基础。
